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蘇州膠輥廠如何提高制作技術(shù)減少在使用后膠輥出現(xiàn)變形問題？使用后的膠輥變形情況是否嚴重和膠輥在最初的制作過程息息相關(guān)的，不良的制作過程會使膠輥在使用后變形嚴重，極大地影響了膠輥的使用壽命。所以制作中一定要注意以下幾點。
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1.切割要穩(wěn)，刀具必需鋒利。否則膠管被切平面不光滑，套上鐵殼后應(yīng)力不勻，容易變形；有SN等抗靜電劑的膠管，切得不好再加上套差不大（如4毫米）還會產(chǎn)生膠管爆裂現(xiàn)象。無錫麻棉紡織廠等不少單位是有這方面的經(jīng)驗教訓(xùn)的。
2．套管、鐵殼、帽套及壓桿等件是否同心，套時張力是否均勻以及膠管機的壓力是否穩(wěn)定；整壓的時間忽長忽短等都將影響到膠管內(nèi)壁與鐵殼的接觸和張力、應(yīng)力的一致。如果采用手工震壓整形方法，其操作誤差就更大。據(jù)西北五棉統(tǒng)計，由于整壓定形不良而造成的膠管變形，約占變形膠輥總數(shù)的15%左右。
3．在壓與磨的順序上，北京三棉從實踐中發(fā)現(xiàn)：將“先壓后磨”改為“先磨后壓”之后，膠輥變形的數(shù)量可減少72%。因為經(jīng)過震壓整形或三輥壓圓機整形之后的膠輥，在磨礪過程中由于磨礪力，工作狀態(tài)壓力及溫濕度等都不可能是恒量，即膠管上各處受力不可能完全一致，膠管在鐵殼上所受的張力也就可能產(chǎn)生新的不勻。反之，先磨后壓，就可促使這種不均勻性的消除。
4.磨礪膠輥對變形的影響在于磨礪本身和磨礪技術(shù)。經(jīng)過精磨之后的膠管，最好用“長度、平行度檢測工具”測查一下，特別要杜絕同檔兩只膠輥外徑不同的現(xiàn)象發(fā)生，否則上車后同檔兩只膠輥實際受壓不一，勢必變形。
5.膠輥表面處理對膠輥變形的影響，一是酸液滲透或涂料的敷覆是否均勻，‘前者將影響膠輥表面的抗靜電性、表面耐磨性及硬度均勻性，后者還關(guān)系到膠輥本身圓整度，二是纏花現(xiàn)象多，勢必導(dǎo)致膠輥變形。有的單位膠輥酸處理前先預(yù)熱，如預(yù)熱溫度過高、時間過長則將加速膠輥表面弱鍵部位的橡膠分子的應(yīng)力集中、疲勞老化及變形。
6．套差越大，膠管彈性越差，容易變形；膠管套脹時所受應(yīng)力不勻也大，也容易變形。無錫二棉在好華特并條機上紡滌棉時，原膠輥套差3.5毫米，最大變形量達0.20- 0.30毫米，改為l毫米套差膠粘之后，最大變形量不超過0 .10毫米，道勃生細紗機的膠輥改為小套差后變形量從0 .17～0 .18毫米下降到0.05毫米以下。
棉在1291型細紗機上作了對比測試，當套差為4毫米時，變形的膠輥約占4%；當套差改為三毫米后，變形的膠輥約占3%，將套差改為l毫米膠管后，變形的膠輥僅占0.5Y0左右。原來細紗膠輥套差為3毫米，新制作膠輥上車8天后每臺變形量出格者達60～70只，改為l毫米套差膠粘后僅2～4只。
但在推廣小套差或“0"套差的過程中，也有的單位效果不甚顯著，這主要是膠粘劑的選用不當，尤其是粘結(jié)工藝，包括清洗工藝不良造成的。涂敷層厚薄不勻，粘結(jié)力大小不一也會使膠輥易于變形。許多單位反映，新膠輥容易變形，走熟后倒反而較穩(wěn)定，這也說明膠輥在半機械化的制作過程中的受力不勻是使用之后產(chǎn)生變形的潛伏因素。應(yīng)盡量減少這種受力不勻。
